Just-in-time a just-in-sequence

EDI jako jeden z faktorů úspěchu ve výrobě automobilů

Slyšeli jste někdy o plánu dodávek (DELFOR), pokynu k dodávce (DELJIT) nebo oznámení o doručení (ASN či DESADV)? Pokud se zabýváte výrobou v automobilovém průmyslu, pravděpodobně víte, jak důležité jsou tyto typy EDI zpráv pro zajištění stálé výměny informací. Minimálně, pokud již používáte elektronickou výměnu dat (EDI). Pokud ještě ne, rád bych vám zde poskytl několik základních, za to užitečných informací. Tento příspěvek na blogu se mimo jiné zabývá tím, jak EDI souvisí s výrobními metodami just-in-time a just-in-sequence, které se běžně v automobilovém průmyslu používají.

Ōno Taiichi je již více než 30 let mrtvý. Tento nadaný průmyslový inženýr je v japonských obchodních kruzích považován za legendu. Taiichi byl mimo jiné vynálezcem výrobního systému Toyota – a na jeho myšlenkách je založena i dnes velmi rozšířená metoda dodávek just-in-time. Toyota je nyní největším výrobcem automobilů na světě a v českých Ovčárech u Kolína má jeden ze svých výrobních závodů. Mimochodem, já i moji kolegové jsme velmi hrdí na to, že společnost Toyota Motor Manufacturing Czech Republic (TMMCZ) léta spoléhala na odborné znalosti společnosti EDITEL v oblasti elektronické výměny dat (EDI). Pokud se národní a mezinárodní dodavatelé automobilového průmyslu chtěli připojit k TMMCZ, rádi jsme jim kdykoli poradili a zároveň se postarali o technickou implementaci a průběžnou podporu. To platí i pro spojení EDI se všemi ostatními společnostmi po celém světě, které podporují EDI.

Just-in-time a just-in-sequence: jaký je mezi nimi rozdíl?

Než se podíváme na výměnu dat na základě nejběžnějších typů zpráv EDI, rád bych osvětlil hlavní výhody dvou výrobních metod, just-in-time (JIT) a just-in-sequence (JIS). JIT se obvykle používá v případech, kdy je třeba udržovat nízkou úroveň zásob na pracovišti. Tím se snižují náklady na skladování i náročnost na manipulaci, protože požadované díly nebo komponenty jsou pravidelně dodávány podle potřeb finální montáže. To znamená, že materiál je na výrobní hale vždy jen několik hodin, maximálně 1 den, protože dodavatelé postupně zajišťují jeho průběžné doplňování v souladu s příslušnými smlouvami.

Dalším vývojem JIT je just-in-sequence (JIS). Díky této koncepci jsou díly a komponenty nejen včas a požadovaném množství dodány na výrobní halu, ale také ve správném počtu a pořadí dodány na místo montáže dle taktu montážní linky, v souladu s příslušným montážním postupem. Dodavatelé pro automobilový průmysl balí a označují dodávky tak, aby pracovníci včas měli k dispozici příslušné díly a mohli je v příslušném pořadí rovnou montovat. JIS se používá zejména tehdy, když si kupující automobilu objedná požadovaný model se speciální výbavou, což se v praxi stává poměrně často. Pokud si například přejete žluté potahy sedadel, i když jsou standardně černé, a třeba také speciální hliníkové ráfky a určitý zvukový systém, výrobci vám obvykle vyhoví. Systém JIS zajišťuje, že výrobní náklady zůstávají navzdory nesčetným možnostem variací velmi nízké, protože velká část je automatizovaná.

Stálá výměna informací díky EDI

Pro hladké a bezproblémové fungování JIT a JIS je však nezbytná neustálá a bezchybná komunikace mezi například výrobcem OEM a jeho dodavateli. A právě zde přichází ke slovu elektronická výměna dat (EDI). V ideálním případě by měli být všichni v dodavatelském řetězci vzájemně propojeni bez ohledu na hierarchické zařazení v pyramidě dodavatelů (TIER 1 – TIER 3). Pro automatizovanou výměnu informací mezi všemi účastníky lze použít různé standardy (EDIFACT, ODETTE, VDA, ANSI X.12…). Použitou normu dodavatelům obvykle určuje zákazník. Bez ohledu na to, který standard se skutečně používá, jsou procesy výměny informací vždy dosti podobné. Podívejme se na ně blíže pomocí následujícího schématu.

Nejběžnější zprávy EDI v automobilovém průmyslu a jejich hlavní funkce